Технологический процесс восстановления шатуна устанавливает следующую наиболее выгодную последовательность операций:
- операция 005 – выпрессовка втулки верхней головки шатуна;
- операция 010 – расточка верхней головки шатуна под ремонтную втулку;
- 
операция 020 – запрессовка ремонтной втулки;
- операция 025 – расточка ремонтной втулки под номинальный размер;
- операция 030 – контрольная;
- операция 035 – расточка нижней головки шатуна под ремонтный размер;
- операция 040 – контрольная;
- операция 045 – хонинговка нижней головки шатуна;
- операция 050 – контрольная;
- операция 055 – полировка кромки масляного канала;
- операция 060 – контрольная;
- операция 065 – калибровка резьбы;
- операция 070 – контрольная.
Рассмотрим каждую операцию в отдельности и выполним расчёт режимов обработки.
Операция 005 – выпрессовка втулки
Этой операцией предусматривается выпрессовка изношенной втулки верхней головки шатуна.
Оборудование:
Пресс гидравлический, мод.2135-1М.
Приспособление:
Оправка цеховая, мод.9695Р-101.
Усилие выпрессовки определяется по формуле:
,
гдеf = 0,12 – коэффициент трения на контактной поверхности, зависящий от шероховатости поверхности, смазки, величины удельного давления и других факторов;
D = 28 мм – номинальный диаметр сопряжения;
Lp = 30 мм – длина сопрягаемой поверхности;
p = 6…7 кг/мм2 – удельное давление на поверхности контакта.
Подставляя значения в формулу 3.3, получим:
Н.
Основное время выпрессовки втулки определено эмпирическим путем и составило t0 = 0,17 мин. Вспомогательное время данной операции составляет 9%, поэтому штучное время равно Тшт = 0,1853 мин.
Операция 010 – расточная
Предусматривается обработка отверстия верхней головки шатуна в размер Ø
мм. Шероховатость поверхности Ra = 0,8.
Оборудование:
Станок горизонтальный алмазно-расточной, мод.2712В.
Приспособление:
Приспособление для расточки, мод.9675Р-0002.
Инструмент режущий:
Резец специальный, мод.9673-103.
Инструмент измерительный:
Нутромер НИ 50 .120 ГОСТ 9244-85.
Глубина резания при черновой обработке обычно равна всему припуску на обработку; при чистовой обработке с шероховатостью до Ra = 3,2 глубина резания t = 0,5 .2,06 мм, при Ra = 1,6 и 0,8 – t = 0,1 .0,4 мм.
Подача выбирается из условия прочности державки резца и пластинки из твёрдого сплава, жёсткости обрабатываемой детали и прочности механизма станка. Согласно [5], подача для нашего случая составляет s = 0,05 мм/об.
Скорость резания определяется по формуле:
,
гдеCv – коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и металла инструмента. Значения Cv представлены в справочных таблицах [5] и для нашего случая коэффициент равен Cv = 10,8;
D = 56,25 мм – диаметр обрабатываемой поверхности;
Т – среднее значение стойкости инструмента, мин. Согласно [5] принимаем Т = 110 мин;
t = 0,125 мм – глубина резания;
s = 0,05 мм/об – подача;
q = 0,6, x = 0,2, y = 0,3, m = 0,25 – показатели степени;
kv – общий поправочный коэффициент, характеризующий конкретные условия эксплуатации. Согласно [5] принимаем kv = 1,0.
Подставляя значения в формулу 3.4, получим:
м/мин.
Крутящий момент определяется по формуле:
,
гдеСм – постоянная условий резания. Согласно [5] См = 90;
q = 1,0, x = 0,9, y = 0,8 – показатели степени;
kp – коэффициент, учитывающий отличные от табличных механические свойства обрабатываемого материала. Согласно [5] kp = 1,0.
Подставляя значения в формулу 3.5, получим:
Н·м.
Осевая сила определяется по формуле:
,
гдеСр – постоянная условий резания. Согласно [5] Ср = 378;
q = 0, x = 1,3, y = 0,7 – показатели степени.
Подставляя значения в формулу 3.6, получим:
Н.
Основное время обработки определяется по формуле:
,
гдеLp = 30 мм – длина обрабатываемой поверхности;
n = 1250 мин-1 – частота вращения шпинделя станка.
Подставляя значения в формулу 3.7, получим:
мин.