Разработка технологического процесса ремонта детали
Страница 1

Статьи » Расчет авторемонтного предприятия » Разработка технологического процесса ремонта детали

Операция I: наплавочная

Установка А.

Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ø30.

Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 [2]). Принимаем наплавочную проволоку Св­–10Г2 диаметром 2,5мм. Для данного электрода принимаем величину сварочного тока 340А, коэффициент наплавки равен 9,5 г/Ач. Толщина наплавляемого слоя 3мм, шаг наплавки 4 мм/об, скорость наплавки 1,2 м/мин, скорость подачи проволоки 3,1 м/мин [9, тадл.10].

Определим массу наплавленного металла:

G=L∙F∙γ=4∙0,3∙7,8=9,36 г

где L=4 см — длина наплавляемой поверхности;

F=0,3 см — толщина наплавляемого слоя;

γ=7,8 г/см³ — плотность наплавляемого металла.

Основное время:

где і — число проходов, вычисляется по формуле: ;

n=10 мин–1 — частота вращения детали;

S=4 мм/об — величина продольной подачи суппорта.

Вспомогательное время связанное с наплавочным составляет Твсп=1,4 мин на один проход [9].

Оперативное время: Топ=То+Твсп=6+1,4=7,4 мин.

Дополнительное время: Тдоп=15%Топ=0,15∙7,4=1,11 мин.

Подготовительно-заключительное время принимаем Тп-з=16 мин.

Определяем норму времени на наплавку:

ТнI=Тдоп+Топ+Тп-з=1,11+7,4+16=24,51 мин.

Операция II: токарная

Установка А. Определение вспомогательного времени.

По таблице 43 [2] определим вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе детали 18 кг. Тв=2,1 мин.

Переход 1.Обточить начерно до Ø26 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D–d)/2=(30–26)/2=2 мм.

Глубина резания t=2 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,5 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=40 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:

v=v∙Км=40∙1,7=68 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31∙v/d=318,31∙68/30=721,5 мин–1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=700 мин–1 табл.37 [2].

Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=l+y=40+4=44 мм

где у=4 мм — врезание и перебег из табл.38 [2].

Основное время рассчитываем по формуле:

.

Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.

Штучное время: Тшт=Тв+То=0,13+0,8=0,83 мин.

Переход 2. Обточить начисто до Ø24 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D–d)/2=(26–24)/2=1 мм.

Глубина резания t=1 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,2 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Страницы: 1 2 3 4

Расчет прочих расходов
Прочие расходы в курсовом проекте принимаются равными 10 % от фонда оплаты труда: ПАБ с ЭЦ Эпр=0,1(2,4926∙107+0,3223∙107)=2,8149∙106руб. АБ с ЭЦ Эпр=0,1(1,9471∙107+0,3544∙107)= 2,3015∙106 руб. ДЦ Эпр=0,1(7,9296∙106+1,8069∙106)= 0,9736∙106 руб. Результаты расчета эк ...

Финансовый план
Накладные статьи 2009 г. 2010 г. 2011 г. 2012 г. 2013 г. Объем услуг (шт.) 850 850 900 1000 1100 Отпускная стоимость услуги на 1 ремонт (руб.) 355,72 355,72 355,72 355,72 355,72 Годовая выручка (руб.) 302362,0 302362,0 211509,0 235010,0 258511,0 Затраты: - материальные затраты (руб.) 79475,0 79475,0 84150,0 93500,0 10 ...

Общие мероприятия по обеспечению безопасных условий труда в ЦРМ
Анализ причин травматизма. Основные причины травматизма при ремонте и техническом обслуживании техники; падение демантерованных или устанавливаемых на машину агрегатов или узлов , применение неисправных инструментов или использование их не по назначению , падение рабочих из- за беспорядочного разбросанных деталей и за ...